In cinci ani, unul dintre cei mai mari energofagi ai Romaniei – compania IMGB Doosan – a redus consumul de gaze si electricitate cu 20%, in ciuda cresterii productiei. O data cu consumul a scazut si costul de productie, iar asta gratie unei strategii de investitii majore in eficientizarea energetica, insumata la cateva zeci de milioane de euro.
Printre masurile de eficientizare s-au numarat achizitionarea unor echipamente noi, reabilitarea altora si imbunatatirea semnificativa a managementului energetic.
Energia – un sfert din costurile de productie
In 1964, in Capitala se infiinta IMGB, cea mai mare companie din istoria sistemului socialist romanesc. Pana la Revolutie, in fabrica intinsa pe aproximativ doua milioane de metri patrati lucrau peste 16.500 de angajati. Intre timp, compania a fost privatizata, intr-o prima etapa cu firma norvegiana Kvaerner, iar mai apoi a fost cumparata de sud-coreenii de la Doosan. Acum compania se intinde pe o suprafata de peste 500.000 de metri patrati si are circa 700 de angajati.
Doosan IMGB este cel mai mare producator de piese turnate si forjate din Romania. Printre activitatile sale se numara productia de otel lichid, procesele de formare-turnare, forjare, tratament termic si finisare. Cifra de afaceri a Doosan IMGB a fost in jurul a 100 de milioane de euro in 2010. Majoritatea productiei merge catre export, in Coreea de Sud, Rusia, Germania si Statele Unite.
Odata cu venirea conducerii sud-coreene, in IMGB au inceput schimbarile: treptat, productia s-a modernizat, cu accent pe eficientizarea proceselor, si au aparut si primele investitii serioase in reducerea consumului de energie.
Anul trecut, la IMGB s-au produs peste 80.000 de tone de otel lichid. Pentru 2011, Costel Cirstea, managerul energetic al Doosan IMGB estimeaza o productie de otel cel putin similara celei din anul 2010. Procesele de productie din acest domeniu – metalurgie – sunt procese energofage. De la turnarea otelului in otelaria electrica, forjare, tratamente termice, prelucrari mecanice, incercari si teste si pana la pregatirea pentru livrare, cantitatile de energie electrica si gaze consumate nu sunt deloc de neglijat, costurile cu energia ajungand la circa 25 % din cheltuielile pe produs.
Sistem on-line de gestiune a energiei
“Suntem la circa 115-125 % din consumul pe care il au fabricile din Europa de Vest in procesul de productie, insa promovam solutii pentru a reduce aceste cifre”, a declarat d-l Costel Cirstea.
Pentru a imbunatati eficienta energetica in intregul proces, Doosan IMGB a investit intr-un sistem online de gestiune a energiei. Acesta monitorizeaza consumul de gaze si energie electrica atat la interfata cu furnizorii, cat si in diferitele zone de consum si notifica atunci cand apar neincadrari semnificative.
“Fiecare manager este responsabil de consumul sectiei pe care o conduce. Atunci cand se depasesc parametrii de consum, se ia legatura cu managerul sectiei respective pentru a se lua cele mai eficiente masuri, in timp cat mai scurt. In fiecare zi avem rapoarte in privinta consumului din ziua anterioara”, a declarat d-l Costel Cirstea.
Toate cuptoarele vor fi reabilitate
Investitii masive s-au facut si in reabilitarea cuptoarelor de forja si tratamente termice, solutiile de modernizare avand in vedere inlocuirea izolatiei din vata minerala cu izolatie din fibra ceramica si automatizarea proceselor de ardere. Programul de reabilitare are in vedere toate aceste cuptoare de forja si tratamente termice, majoritatea acestora fiind reabilitate, altele sunt in curs de reabilitare, altele asteapta.
Trei dintre acestea au fost renovate cu un credit acordat de la Banca Europeana pentru Reconstructie si Dezvoltare, prin programul Energy Efficiency Finance Facility. Investitia a fost de un milion de euro si a condus la reducerea consumului de gaze naturale pe cuptor de la 500-600 metri cubi de gaze pe ora la 400-450 de metri cubi pe ora.
Tot cu ajutorul BERD, cu o investitie de 1,5 milioane de euro, a fost construita o centrala de aburi noua si performanta, principalele echipamente fiind furnizate de firma Loos din Germania. In raport cu vechea centrala, eficienta energetica in producerea aburului a crescut, in noua centrala, cu circa 30%, a explicat d-l Costel Cirstea.
Centrala functioneaza de un an, fiind deja masurat impactul ecologic cu ajutorul parametrilor de functionare care sunt monitorizati continuu.
“Impactul ecologic al centralei de abur a fost redus considerabil odata cu cresterea eficientei proceselor tehnologice si reducerea emisiilor. Acum emisiile sunt sub normele admise, iar acest lucru a fost posibil cu ajutorul arzatoarelor de ultima generatie”, a explicat d-l Costel Cirstea.
Pe langa cele trei cuptoare reabilitate cu finantare BERD, obiectivul IMGB este sa reabiliteze toate cuptoarele. In total, in IMGB exista peste 30 de cuptoare, dintre care circa 50 % sunt reabilitate. Investitiile sunt directionate in principal spre cresterea eficientei echipamentelor, cuptoarelor, presei si in zona prelucrarilor (toate masinile si echipamentele au fost reabilitate).
Consum de gaze cu 20% mai mic
“Reabilitarea a avut scopul de a aduce masinile intr-un domeniu de precizie si mai ridicat si de extindere a duratei de viata dintre doua interventii”, a mentionat d-l Costel Cirstea. Estimativ, in zona de tratare si forjare, modernizarile au dus la o reducere cu 20% a consumului de gaze naturale. In zona de productie a otelului, consumul de energie electrica a scazut de la 750 kWh pana la cel mult 580-600 kWh pe tona de otel lichid produs.
“Simpla prezenta a sistemului de gestiune online si a publicarii datelor a facut ca implicarea personalului de decizie sa creasca si energia sa fie evaluata ca unul dintre vectorii foarte importanti in activitatea Doosan IMGB”, a mai adaugat managerul departamentului de Energie si Utilitati din cadrul Doosan IMGB.
Investitiile in protectia mediului au inceput in anul 2006, iar Programul de conformare este programat sa se inchida in 2014. Printre acestea se numara si investitii in partea de filtrare a emisiilor: compania are o instalatie de colectare centralizata a emisiilor din procesul de elaborare a otelului, care functioneaza de 2 ani si al carei termen de finalizare era 2014. Investitia in aceasta instalatie a fost de circa 10 milioane de dolari.
Astfel, aproape toate proiectele din Autorizatia Integrata de Mediu sunt finalizate. Au mai ramas nefinalizate pana acum sub 5 % din actiuni, unele fiind in derulare, potrivit reprezentantului IMGB.
Principalele investitii la IMGB:
– inlocuirea cazanelor de abur din centrala termica, generand o economie de combustibil;
– instalarea unui Sistem de Management Energetic care monitorizeaza consumul de electricitate si de gaze naturale;
– reabilitarea a trei cuptoare de forja, care a dus la reducerea consumului de gaze naturale si la cresterea numarului de piese care pot fi tratate.
Beneficii:
– reducerea consumurilor specific de energie electrica si gaze naturale cu, in medie, 20%
– reducerea emisiilor de CO2
